6S管理心得体会（精选8篇）作文

篇一：6S管理心得体会

公司利用休息时间，对我们一线工班长进行了6S视频管理课程培训，丰富的6S课程内容，让我真正了解了如何去管理班组6s，使我受益匪浅。

6S是对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的一种管理方式。

以前自己常听人说6S，但是，不清楚与不明白6S具体是指哪方面，经过6S管理视频培训后，我在班组管理方面变得更加方便与得心应手。在工作中想要所有台位人员都按6S标准做事，那就得将6S的工作理念发挥到工作中去，在日常生活中，将各类问题妥善处理，才能高效、按时、按量地完成生产任务，规范安全生产作业。

6S在日常工作实践中，让所有台位逐步意识到在清理、整顿、清扫、安全、素养等方面给班组工作所带来的便利。班组是一个大家庭，需要一个整洁文明的环境来保障。

6S管理的推行，给班组带来好处是不可忽视的，有利于提高班组员工对于工作的积极性，更加地有利于提高班组员工的责任感、执行力。6S管理理念，它的最终目的是从最底层开始，使班组管理和人员素质得到共同提高。因此，在今后的工作中，我们要更加努力推行6S管理的先进理念，做到人人参与行动，全面推动6S的实施，不断向卓越班组迈进。

篇二：6S管理心得体会

6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全！是来源于日本的一种生产现场管理法。

我作为一名司机和班组带头人，不管做什么事情都要用心，把我们车辆班的工作进行合理安排，使得每天的工作要求、安全要求、效率要求、质量要求都做得更好更棒！

作为一名管理人员，必须不断学习进步，首先自己进步才能带领大家进步，下面员工做得好和做得不到位的，都要主动和他们交流沟通，让个别技能稍差的，要主动跟技能强的多多学习，自己多动动脑子想想，别人为啥都能做好，而自己为啥就做不好呢？都是一双手臂一个脑袋。只要努力做，敢去做，我相信大家都是出色的！

一个班组必须要有一个有能力又敢当的带头人，带领大家不断学习进步，不断精益求精，班组才会一天比一天好！不管遇到什么问题，主动与他人进行交流才会使我们得到进一步提高。

管理好班组首先要得到大家的认可和信任，要和下面工友们手拉手，心连心，这是最重要的。和工友心靠在一起，在工作中就会大大提升工作效率。每天每位司机都带着一个好心情，在一天的工作中也不会感觉到疲惫和劳累！作为管理人员要多多了解每位员工的想法，遇到员工有什么不开心的事情，要及时和他们进行沟通交流！多关爱他们，也是关爱自己。

一个部门，一个整体，一个团队，一个班组，都要互相理解包容，互相关爱，这样整个班组只会越做越好，越干越强大！

篇三：6S管理心得体会

6S管理是公司干部培训的重点内容之一，推行6S管理，造就企业安全、舒适、明亮的工作环境，有利于提升企业形象、减少浪费、提高工作效率及员工归属感，进而提高全体员工的职业素养。这次的互训会，主要学习了6S管理的的以下内容包括：为什么要推行6S、6S管理的基本含义、6S管理的作用、6S管理的误区等。希望每位参加听课的人员在此课之后，能够认真学习课件内容，初步掌握6S管理的基本知识，尽快掌握6S管理的方法。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。6S造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同发展的理想。

在没有推行6S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如物品杂乱堆放，机械排布凌乱，人员胡乱穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。

对于这样的工厂，即使不断地引进其他先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就要从简单实用的6S开始，从基础抓起。

6S管理主要是针对企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的好习惯，这种管理不但可以迅速提升企业的安全、卫生、品质、效率、形象及竞争力，还可控制成本开支、改善工作环境、创建良好的企业文化，更可培养人的科学思考方式。事实上，日常工作中的许多问题可通过实施“6S管理”迎刃而解。

6S管理的作用

6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。

1、提升企业形象

整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业知名度，在同行业中脱颖而出。因此良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。

2、减少浪费

工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。企业通过对6S管理的实施可以达到：提高效率、减少场所浪费、降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为企业增加利润。

3、安全保障的基础

6S管理可以从三方面保障企业的安全：（1）遵守作业标准，不易发生工伤事故；（2）所有设备都进行清洁、点检，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；（3）消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。

6S管理的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。并且6S管理的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。

4、标准化的有效推进

标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法，有效的使用标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化，并养成遵照标准做事的工作习惯，只有这样才能保证品质稳定，如期达成生产目标。

5、提升员工归属感

6S管理的实施可以形成让员工心情舒畅的工作环境，改善员工的情绪，提升员工的归属感，成为有较高素养的人员。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S管理要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。

6、提升效率

优雅的工作环境、良好的工作氛围以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放及清晰的标识，减少了物料的查找与搬运时间，工作效率自然能得到提升。

7、品质保障的基础

再好的机器设备也靠人去操作与维护，杜绝马虎的工作态度、做任何事情都有认真的态度是产品品质保障的基础。实施6S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，养成认真对待每一件小事的习惯，这是产品品质得到可靠保障的基础。

走出6S管理误区的要点

1、理解6S管理的精髓。

2、开始从上至下施加“压力”，以后下面全面开花。

3、把现在没用的多余物品放在现场是一种浪费。

4、在不影响生产的情况下，原材料、半成品、在制品越少越好。

5、要承认“问题永远存在”。

6、不断改善是提升管理的基础，不要轻视“小打小闹”，由量变到质变。打牢基础才能逐渐加大企业管理的深度和力度。

7、培养员工务实的工作作风，少谈精神，少喊口号，注重实际效果。

篇四：6S管理心得体会

6S活动对生产效率和质量的提高，以及对防止灾害有很大的作用。6S是现场管理的基础，是使人、物、设备处于最佳状态的活动。6S管理只有起点，没有终点。

整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全是6S管理的6大基础要素。

（1）整理：区分要与不要，节约空间。

（2）整顿：对要的东西分类标识，一目了然，节约时间。

（3）清扫：工作场所脏污清扫，保持干净；对设备点检，保养。

（4）清洁：将3S的工作标准化，制度化，并保持成果。

（5）素养：养成依规办事的习惯。

（6）安全：尊重生命，远离危险。

6S管理要求监督者有独立思考、制定计划、自主行动的意识和态度。要维持期望的状态。不仅要从管理方面谋求改善，还要不满足于现状，发现问题，重新认识变化的现场。查出6S的不足之主要因素，并彻底解决，只有这样，才能使生产效率和质量得到提高。以管理监督者为首，每个人都实施6S，全员一起推进、实施。只要开始行动，就能得到与之相应的效果。

篇五：6S管理心得体会

通过参与6S精益管理工作以来，作为一名钳工的我，深深感受到身上的责任和使命。

在竞争日益激烈的大环境下，企业要发展，我们每一个员工都要作出努力，在各自岗位精益求精地工作。随着公司6S精益管理的深入开展，我通过亲身学习和参与，从思想上认识到它的的实用性，它能帮助我们在生产过程中杜绝各类异常现象发生，让我们车间从一个无秩序、脏乱差改变为整洁规范，形成优美舒适的工作环境，提高企业整体形象。

就拿我们钳工来说，在四选厂实施6S精益管理之前，大家的工作习惯不是很好，工具和配件乱丢乱放是常事，不仅影响了作业环境，而且有时候明明有的东西就是找不到，等你不要找了又被偶然发现，直接造成了工作效率低下、劳动强度增加，大家都怨声载道。开展6S精益管理后，通过实施整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等程序后，生产作业空间环境好了，物件分类归位了，工作效率也自然提高了，于选厂和我们个人都带来了看得见的变化。同时，大家在学习实践中，开动了脑筋，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题，为选厂正常生产创造了条件。

从杂乱无章到井然有序的工作环境，是公司正确决策的结果，更是全体员工共同努力的结果。然而，这只是6S精益管理学习实践的阶段性成绩，今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型，6S精益管理的成效，需要我们每一个香钨人每天坚持、久久为功。只有这样，我们的工作环境才会越来越好，工作效率也会越来越高。我将与大家一道，认真执行公司6S精益管理各项规定，任劳任怨做好本职工作，为公司提质增效作出应有的贡献。

篇六：6S管理心得体会

6S管理是一种实用性极强的现场管理模式，将6S理念渗入进员工工作的每一个环节后，能够明显提高一个企业的整体形象和员工的整体工作效率，推进企业进入一个良性循环，在为企业创造更大利润的同时，也为员工提供了一个整洁、舒适的工作环境。

6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容。整理：将办公场所和工作现场中的物品整理分类，有所侧重的区别对待。整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，尽量缩减找寻时间。清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。素养：以人为本，通过6S管理的推进，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

通过对6S现场管理的学习，使我深刻认识到将6S管理运用到日常工作中的每一个环节中后，能有有效推动日常工作良好有序的进行，同时能够调动员工的工作积极性，提高员工的工作效率，帮助员工养成良好的职业习惯，进一步为员工创造出个人发展空间，无形中就会为公司创造出更多利润。

篇七：6S管理心得体会

半年前，XXX湖南公司进行了全员关于“6S”管理的活动，从中学到了很多关于“6S”的管理知识，自己也深刻理解到做好“6S”管理对公司发展的重要性。

要理解“6S”的定义、精髓，不能只理解“6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的字面含义，不能为了平时的检查而刻意应付，要从被动变为主动，从带着情绪开展“6S”到主动进行素质的提升，从本质上有个观念更新的过程。

通过实实在在的“6S”工作与检查（代理领导检查），我有如下感受。

一、“6S”对工作效率的提升，在过去的工作中，急用的资料、工装等需要耗时半天才能找到，“6S”的管理一步步推动，使现场更整洁宽敞，大大减少了翻找资料和物品的时间，工作效率有了很大的提高。如亲历查找装配车间一现场新项目文件时，只要告知文件管理者具体项目文件名称，通过其目视、开锁、查找等操作，1分钟之内就能找出相对应文件。

二、“6S”有效确保现场安全，现场物品的堆放规范以及机床防护围栏、安全锁的安装等，有效防止了事故发生的可能性，确保员工的安全是我们的重中之重，这些都为我们工作顺利进行提供了安全保障。如半年来，员工被随意摆放的冲压卷料棱角绊脚等事故已基本杜绝。

三、“6S”管理提高员工的素质。员工从开始的一味埋头苦干到现在能在闲暇时间整理作业或办公现场，慢慢培养成自己的良好习惯，同时树立新的观念，逐渐形成相互促进、共同提高的良好氛围。如通过物的有序进行“6S”，同时对参与的每个人本身思想有个新的提升高度。

“6S”管理使大家有更好的集体荣誉感，丰富了公司文化内涵。只有公司发展了，才能使个人的人生价值随企业得到体现。同时我希望每一位“XXX人”，为打造公司“新面貌、新形象”贡献自己的力量。

篇八：6S管理心得体会

自中国船舶XXXX推行6S管理活动以来，我真切地看到了公司发生的巨大变化。工作场所更加井然有序，工作环境大为改善，工作效率也明显提高，员工精神面貌焕然一新。

在6S管理推行之初，大部分员工心里有抵触，想不开。认为我们已经做得很好了，甚至很多人将6S的“整理、整顿、清扫、清洁”认为是“大扫除”，都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。所以，推行6S管理最根本、最重要的是要解放员工的思想，让他们从心理上认同并主动实施，而不是行为上的服从和履行，最终达到全体员工自觉自愿。

生产一线的职工，有很多人都是因为工作忙，总是给自己找各种各样的理由，导致工作所需要的物品放置混乱，现场杂乱无章。如遇上级检查，才临时抱佛脚把物品东躲西藏，内心所想是怎么来躲避检查。而当在工作中真正需要时，到处寻找，搞得手慌脚乱。但是，实施6S后，事实证明“两整两清”不是“大扫除”，它是实施规范化、标准化、精细化管理的一个重要环节，看似细小、简单的每一个工作步骤，解决了以前应该发现而又未能发现的问题。

我有幸参与了一线班组的6S推行，从培训学习、策划分析、计划开始，以“整理”步骤出发进行功能定位，区分要与不要形成物品清单。再进行“整顿”，对现场进行问题点分析、确认布局以及物品五定。然后进行“清扫”，将现场环境、设备设施、工装工具清扫干净，点检确认功能状态，以消除安全隐患、排除各种异常。随后进行“清洁”，对前三个步骤进行循环，同时建立制度巩固成果，使整个环境长久保持良好状态……

生产一线的6S管理，需要领导重视，更需要员工受益，从而使其从观念上改变认知，自觉自愿参与其中。员工行为习惯逐渐养成，6S管理不断内化于心、外化于行，那么，这一员工口中曾经常说的“形式”，必将成为一种改进工作的方法、工具。